图1、图2为同一个产品分别采用两种工艺铸造的铸件实物。

　　图1 低压铸造铸件

图2 重力铸造铸件

　　１．低压铸造生产流程

　　（1）模具检查 模具在使用前应该清理涂料，涂料经过一个生产周期后已经失效或表面不均匀，需要将涂料用砂轮打磨掉。然后就是清理顶杆的铝屑，清理透气塞。

　　（2）烘烤模具 模具的最佳工作温度为（360±10）℃，因此在工作前应先将模具烘烤到工作温度。

　　（3）涂料 模具加热至300℃时喷涂涂料，涂料一定要均匀，不能有流挂等现象。涂料主要起以下作用：第一，防止铝合金对型腔的腐蚀，增加铸型的寿命；第二，防止铝合金粘结在型腔或分型面上，使生产能连续快速进行；第三，涂料使型腔里有一层隔热的保护组织，使金属液易于平稳地流入型腔，减少铝液的流动阻力，增加金属液的填充性能。

　　（4）下芯。

　　（5）设置工艺参数 低压铸造的工艺参数主要为铝液的温度、设备的增压速率和压力设定。这三个因素都会影响铸件的质量，造成粘砂、浇不足、呛火等缺陷，因此参数设定对铸件影响至关重要。

　　（6）浇注。

　　 2. 铸件常见缺陷及处理方法

　　（1）呛火 图3为铝轮铸件大端面呛火缺陷。

　　
图3 铝轮铸件大端面呛火缺陷

　　造成呛火的原因：模具温度低；排气不畅；充型速率过快。

　　解决方法：将模具温度升至350℃以上；加强排气，主要是增加透气塞，以及喷涂透气性好的涂料；增加充型时间，使型腔气体能全部排出。

　　（2）粘砂 图4为叶片铸件产生粘砂缺陷。

　　粘砂的原因：浇注温度过高；砂芯强度不足；保压压力过高。

　　解决方法：铝液浇注温度不高于670℃；减少砂芯烘烤时间，保持砂芯的强度；设置合理的保压压力。

图4 叶片粘砂缺陷

　　（3）浇不足 图5为叶片铸件产生的浇不足缺陷。产生的主要原因：铝液温度低，流动性差；充型参数不合理，充型时流速低；模具的排气不畅，内部压力高，阻碍充型。

　　（4）缩松 图6、图7分别为叶片和铝轮产生的缩松缺陷。

图5 叶片浇不足缺陷

图6 叶片缩松缺陷

图7 铝轮缩松缺陷

　　缩松主要在铝轮的热节周围，聚集或分散细微空洞造成组织不致密。　　防止方法：注意模具温度场，创造顺序凝固条件；提高结晶压力。

　　结语

　　低压铸造相比传统重力铸造可大幅提高铸件的出品率，而且工作效率高。由于是在压力下结晶，铸件的组织致密，抗拉强度可达到200MPa以上。但是，低压铸造对于设备、模具及工艺的要求较高，稍有不慎就会出现批量废品。经过我们长期总结，影响低压质量的主要原因可以归结为三点：一是温度（模具温度和铝液温度）；二是排气；三是充型参数。通过对以上三点采取针对性措施，可以不断降低铸件的废品率。