内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。而内高压成形工艺分为常规内高压成形和支撑压力内高压成形。
常规内高压成形特点：
1、管内在模具闭合前不加压；
2、模具闭合后管内加压；
3、成形过程是在模具闭合之后。在大多数情况下，增加压力的同时进行端部材料进给；
4、工艺的过程中总是有一个明显的膨胀的过程；
5、最大压力100～300MPa。
支撑压力内高压成形
1、在模具闭合前管内总是保持压力；
2、零件的形成几乎是在有内部支撑压力的条件下实现的；
3、最大的压力是在模具闭合后，使零件表面平滑，并支持冲孔操作；
4、基本上没有膨胀的部分（除非在必要时两端延伸是可能的，即使压力较低）；
5、最大压力50～100MPa。
支撑压力内高压成形工艺过程为：首先将零件内部注入介质并提升其压力，然后再使模具闭合，这样在成形过程中，可以避免由低膨胀引起的褶皱，并优化材料在模具闭合过程中的分布。同时还有其他的正面效应。由于没有明显的膨胀，因此没有加工硬化的过程，该工艺相对常规内高压成形可采用较低的最大压力。
相比常规内高压成形，支撑压力内高压成形的优点和缺点如下：
1、 优点
对低成形性能的材料可以安全地实现成形；能够实现更一致的壁厚；零件没有破裂的风险；可实现小角度半径；可实现更多、更大的孔；通常情况下无润滑的必要；可实现组合压力成形+最终成形；模具载荷小，因此可以减小模具体积；压力机吨位可以更小；可能减少循环周期时间；压机油的需求量减少；减少高压部件的磨损；比传统的内高压成形更经济。
2、 缺点
成形零件有较大的公差，回弹问题严重，加工零件要具有恒定的周长，较低的加工硬化，易受上游工艺的影响和圆角半径的公差的波动等。
考虑到这些缺点对零件质量的影响，必须针对零件的特点来决定采用适当的工艺。
